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    PVDF管件的维卡软化点如何提升
    时间:2020-07-11 作者:

      

      添加PVDF管件,纯CPVDF树脂维卡软化点在128度左右,混配好的CPVDF COMPOUND,注塑级的维卡软化点在103度以上,挤出级的维卡软化点在110度以上(添加的润滑剂、有机锡稳定剂会降低维卡)。在CPVDF中添加多少CPVDF树脂达到你的要求,得你自己调整。优点是价格便宜,缺点是技术难度大。

    PVDF管件

      影响因素

      1、各种润滑剂降低维卡;

      2、液体助剂降低维卡;

      3、CPE降低维卡;

      4、填充在一定范围内增加维卡;

      5、ACR助剂增加维卡;

      6、选用合适的树脂粉也对维卡影响较大;

      添加PVDF树脂,纯的PVDF树脂维卡软化点在140度左右,直接添加即可,不烧焦不分解、耐候也是最棒的。缺点是价格超贵,优点是技术没有难度。可以考虑找点副牌料降低成本。固体增塑剂,有助于提高维卡软化点温度。技术没有难度,适当调整配方。使用填料纳米碳酸钙,有助于提高维卡软化点温度。性能优越于轻钙或者活性钙,是个不错的选择。颜色也很不错。使用PVDF增强改性剂,有助于提高维卡软化点温度。相对来讲新型的一些助剂还是能帮上不少忙,多实验,多总结。终会得到解决办法。

      由于熔融物料温度偏低而形成了物料的流动性差,可适当提高物料的加热温度,尤其要提高喷嘴处的温度。配方不合理,使物料的塑化不能到位或填充剂太多,应调整配方,通过加工助剂的合理配合提高物料的塑化质量跟流动性,控制填充剂的用量。模具冷却不够,改善模具冷却效果。浇口尺寸偏小或流道截面偏小,阻力过大,可适当加大流道截面,加大浇口,减小阻力。原料中水分或其他挥发物含量偏高,可将原料充分干燥,或通过造料排除水分或挥发物。排气不良,可增设排气槽或改变浇口位置。

      背压应控制在1Mpa左右,过高背压会产生过大剪切力,使PVDF过热分解。同时应在熔胶过程采用多级背压控制。开始时,螺杆有效长度长,应背压较低,随着螺杆有效长度减少,应适当增加背压补偿热量减少。回料终止前一小段,又应降低背压,防止漏涎。螺杆转速应因直径不同而异。一般直径<60mm,则转速为50-70rpm;直径>70mm,则转速为20-50rpm,以防止剪切力过大而出现PVDF降解。为使塑料注射入查腔内,每处速度均一,一般注射速度要多段控制,其原则是慢起动注射,随着成型面积的逐渐增大而分须增加注射速率,以无裂纹和缩水痕为止,不能注射太快,以防止产品表面被剥蚀。

      注射过程中机筒的温度应控制在170-190℃之间。当料筒温度达到设定温度时,应起动鼓风机冷却降温,当需升温时,再停止吹风加热,以防止PVDF过热变质。分层剥离现象时注塑PVDF管件中常见的现象,尤其易出现在厚制品上。这种现象大多是由于材料的注塑流动性差而发生的。因此,只有采用合理的配方以提高物料流动性能,降低物料粘度,降低塑化温度和凝胶时间,才能阻止分层剥离的产生。配方中内外润滑作用要达到相对平衡,填充剂及润滑剂用量不宜过多。此外,工艺温度偏低也是产生制品分层的原因之一。可适提高温度,尤其是喷嘴温度有利于改善这一现象。

    PVDF管件

      PVDF-U注塑制品上出现银丝或银纹,这也是生产过程中常见的现象,特别是加工深色厚壁管件,更容易出现这种问题。一般认为出现这一现象是由于原料中的水分形成的。但实际上还有其他原因会导致这一现象发生。在注塑成型加工白色管件时,易出现红色或蓝色斑纹。这种现象的出现,同样与模具中的浇注系统有关。浇口是模具中非常重要的部位。由于浇口是熔体进入模具的门户,在这里料流阻力最大,温度最高。容易产生制品表面的变色现象。因此,在浇口设计中必须考虑能减少料流的阻力和温度变化。这是为什么在浇注设计中要遵循,浇口尺寸宜大不宜小,浇口流道宜短不宜长,宜厚不宜薄的原则。还有模具冷料井的设计业至关重要。此外,熔体温度过高,注塑速度过快及模具排气不良等也会产生制品表面变色现象,这些都可以通过调整工艺温度和参数来得到解决。

      脱模困难有模具的原因,也有工艺不当的因素,但多数情况下是模具的脱模机构不当造成的。脱模机构中有,钩料机构,它负责将主,分流道及浇口处的冷料钩出:顶出机构,利用顶出杆或者顶板将制品从动模中顶出。如果脱模斜度不够会产生脱模困难现象。气动顶出脱模时要有足够的气动压力。,否则也会产生脱模困难现象。另外,分型面的抽芯装置,螺纹退芯装置等均是脱模结构中的重要部件,设计不当均会造成脱模困难现象。因此,在模具设计中,脱模机构也是必须重视的部位。在工艺控制方面,温度过高、供料太多、注射压力过高、冷却时间过长等都会产生脱模困难。

      由此可以看出,PVDF管件注塑在加工过程中会产生各种不同的问题,但是所有问题的产生原因都在设备、工艺、模具、配方等方面,只要有完善设备以及模具,合理的配方及工艺,就能避免问题的产生。在实际生产过程,还会经常产生这类的问题,或产生了问题不知道原因和解决方法,因此丰富的操作经验也是确保产品完美的其中条件。


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